Rüstzeit in der Produktion

Die Rüstzeit bezeichnet die Zeitspanne, in der ein Betriebsmittel (Maschine, Anlagen, Anlagenstraßen) für die Bearbeitung eines neuen Auftrags umgerüstet wird. Darunter fällt unter anderem die Reinigung, Wartezeiten (abkühlen/aufheizen), etwaige Einstellungen, Umbau, Kontrollen und ein Testlauf.

Als Bestandteil der Auftragszeit, umfasst die Rüstzeit die Soll-Zeiten, die bei der Vorbereitung eines Auftrags oder einer Serie einmalig anfallen.

Im besten Fall werden Rüstzeiten in einem Produktionsplanungs- und Steuerungssystem (PPS) wie dem von VARIO verwaltet und stehen dann für die Produktionsplanung zur Verfügung.

Die Rüstzeit umfasst die Spanne, in der eine Maschine von der Produktion eines Auftrags für die Produktion eines anderen Auftrags vorbereitet/umgerüstet wird. In dieser Zeit stehen die Produktionsanlagen still. Daher gilt: Je kürzer die Rüstzeit desto besser.

Die Reduzierung von Rüstzeiten stellt in Wertschöpfungsketten ein hohes Optimierungspotenzial dar.


Vier Phasen der Rüstzeit


Typischerweise gliedert sich die Rüstzeit in vier Phasen:
  1. Rüstvorbereitung
  2. Werkzeugwechsel
  3. Einstellen
  4. Testen und Anpassen
Im Gegensatz zur Ausführungszeit, hat die Rüstzeit einen auftragsfixen Charakter. Sowohl Maschinen als auch Mitarbeiter/innen werden in dieser Zeit auf den Auftrag vorbereitet (Empfang und Bearbeitung des Auftrags, Bereitstellung von Material, Einstellungen der Maschinen, u.v.m.).


Warum sind lange Rüstzeiten problematisch?


Während der Rüstzeit steht eine Maschine still. In dieser Zeit kann nichts produziert werden. Das kostet nicht nur Geld, sondern verlängert die Durchlaufzeiten ungemein.

Grafik: Phasen der Rüstzeit

Hohe Rüstkosten/Rüstzeiten können, damit sich die Rüstkosten auf eine hohe Stückzahl verteilen, zu hohen Losgrößen und damit hohen Beständen führen.


Vorteile kurzer/niedriger Rüstzeiten


Niedrige Rüstzeiten erhöhen die Flexibilität in der Fertigung und reduzieren gleichzeitig die Losgrößen. Somit ist eine Reaktion auf Kundenwünsche und Auftragsänderungen kurzfristig möglich. Durchlaufzeiten, Lager- und Pufferbestände werden ebenfalls reduziert.

Darüber hinaus werden die Laufzeiten einer Maschine verlängert und die Produktionskapazität erhöht.


Wie können Rüstzeiten optimiert werden?


Zur Optimierung der Rüstzeiten wird weitgehend eine Standardisierung des Rüstvorgangs vorgenommen. Spezifische Verfahren, wie beispielsweise die SMED-Methode (Single Minute Exchange of Die), werden hierfür herangezogen.

Die Reduzierung der Rüstzeit stellt das Hauptziel dar - sowohl organisatorisch als auch technisch.


SMED – Die Methode zur Rüstzeitoptimierung


SMED, Single Minute Exchange of Dies, ist eine Methode zur Optimierung der Rüstzeiten und ist Bestandteil des Lean Managements.

Bei richtiger Anwendung können Rüstzeiten von unter zehn Minuten erreicht werden.

Rüstzeiten können entweder über das Produktionsprogramm (Reduzierung der Umbauten auf ein Minimum) oder aber auch technisch bedingt optimiert werden.

Die SMED-Methode beinhaltet Letzteres und setzt bei der Optimierung der technisch bedingten Rüstzeit an. Dies erfolgt in fünf Schritten:
  1. Datensammlung
  2. Datenauswertung
  3. Optimierung des Rüstprozesses
  4. Prüfung und Standardisierung
  5. Sicherung der Nachhaltigkeit


Das Wichtigste zur Rüstzeit im Überblick

  • Die Rüstzeit ist die erforderliche Zeit, um eine Anlage/Maschine auf eine neue Produktion vorzubereiten.
  • Je länger die Rüstzeit, desto höher die Kosten und Durchlaufzeiten.
  • Die Rüstzeit stellt innerhalb der Wertschöpfungskette ein hohes Optimierungspotenzial dar.
  • Optimierung der Rüstzeiten erfolgt durch die Standardisierung des Rüstvorgangs.
  • SMED ist eine Methode zur Reduzierung der Rüstzeit.
  • Je niedriger die Rüstzeit, desto kurzfristiger und flexibler die Reaktion auf Kundenwünsche bzw. Kundenänderungen.
  • Je kürzer die Rüstzeit, desto höher die Produktionskapazität.
  • Die Durchlaufzeiten reduzieren sich bei einer niedrigen Rüstzeit.
  • Die Rüstzeit hat einen auftragsfixen Charakter.


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